defoamer उपयोग की प्रक्रिया में कई मुश्किल समस्याओं, कैसे आसानी से दरार करने के लिए?
औद्योगिक उत्पादन प्रक्रिया में, फोम का उत्पादन अक्सर उत्पादन क्षमता और उत्पाद की गुणवत्ता पर प्रतिकूल प्रभाव डालता है, जो कि मुख्य कार्य हैdefoamerउत्पादन प्रक्रिया और उत्पाद की गुणवत्ता की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए तरल में झाग को खत्म करना और नियंत्रित करना है। इसलिए, का अनुप्रयोगडिफोमर एंटीफोमविशेष रूप से महत्वपूर्ण है। व्यवहार में, का उपयोगdefoamerसमस्याओं की एक श्रृंखला का सामना करना पड़ेगा। इस लेख में, हम डिफॉमर के उपयोग में कई आम समस्याओं और उनके समाधानों पर चर्चा करेंगे ताकि आपको इस महत्वपूर्ण औद्योगिक योजक को बेहतर ढंग से समझने और लागू करने में मदद मिल सके।
1. डिफोमर के बादल बन जाने से होने वाली समस्याएं
के मुख्य घटकडिफोमर एंटीफोमहाइड्रोफोबिक कण, सिलिकॉन तेल और पायसीकारी शामिल हैं। ये घटक डीफोमिंग प्रक्रिया में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। सिलिकॉन तेल, एक एंटीफोमिंग माध्यम के रूप में, बहुत कम सतह तनाव है और न तो ओलियोफिलिक है और न ही हाइड्रोफिलिक है, और फोम की दीवार के बीच में तेल और पानी के चरणों को विस्थापित करने में सक्षम है, इस प्रकार एक एंटीफोमिंग प्रभाव पैदा करता है। जब हाइड्रोफोबिक कणों के बाहर सिलिकॉन तेल पूरी तरह से भस्म हो जाता है, तो फोम सिस्टम बादल जैसा दिखाई दे सकता है।
समाधान: प्रदर्शन में अंतरडिफोमर एंटीफोममुख्य रूप से उनके अवयवों की अलग-अलग खुराक और रंग निर्माण से उपजा है। एक उच्च गुणवत्ताdefoamerसिस्टम में मैलापन से बचने के लिए उत्कृष्ट डिफोमिंग प्रभाव और लंबे समय तक फोम अवरोधन का समय होना चाहिए।
2. डिफोमर ब्लीचिंग ऑयल की समस्या
फैलाव की एकरूपताडिफोमर एंटीफोमसिस्टम में होने वाली गड़बड़ी का उसके प्रदर्शन पर बहुत बुरा असर पड़ता है।डिफोमर एंटीफोमसमान रूप से फैला हुआ है, तो इसका सिस्टम की पारदर्शिता पर कम प्रभाव पड़ता है और इसे सिस्टम में लंबे समय तक बनाए रखा जा सकता है।defoamerयदि तेल प्रणाली में समान रूप से वितरित नहीं होता है, तो बड़े कणों में एकत्रीकरण का समय कम हो जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप मैलापन और तेल विरंजन होगा।
तेल विरंजन से बचने के लिए,defoamerइसे जोड़ने के क्रम में आगे बढ़ाया जा सकता है या सिस्टम में जोड़ने से पहले पतला किया जा सकता है, सिस्टम में पतला करने वाला पदार्थ पानी या सर्फेक्टेंट हो सकता है।
3. डिफोमर फोम अवरोध समय
फोम अवरोध समयdefoamerमुख्य रूप से सिलिकॉन तेल की प्रकृति द्वारा निर्धारित किया जाता है। सिलिकॉन तेल की मात्रा सीधे उपभोग चक्र को प्रभावित करती हैडिफोमर एंटीफोमउपयोग में। यदि बहुत कम सिलिकॉन तेल जोड़ा जाता है, तो डिफोमिंग प्रदर्शन आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है; यदि बहुत अधिक जोड़ा जाता है, तो यह प्रदर्शन को प्रभावित कर सकता हैडिफोमर एंटीफोमऔर इसके डिफोमिंग गुण को कम करें। कण आकार और मिश्रण समयdefoamerये भी महत्वपूर्ण संकेतक हैं जो फोम दमन की क्षमता को प्रभावित करते हैं।
समाधान: आदर्श फोम अवरोध प्रभाव प्राप्त करने के लिए, सिलिकॉन तेल के कण आकार को सख्ती से नियंत्रित करना आवश्यक हैdefoamerऔर मिश्रण समय.
4. डिफोमर विफलता समस्या
अम्ल और क्षार स्थिरता और घुलनशीलताडिफोमर एंटीफोमउनके प्रदर्शन पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है।डिफोमर एंटीफोमखराब एसिड और क्षार प्रतिरोध है, सिलिकॉन तेल विघटित हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप कम फोमिंग क्षमता या यहां तक कि विफलता हो सकती है। कुछ रासायनिक घटक सिलिकॉन तेल को सिस्टम में घुलने देते हैं, जिससेdefoamerइसका एंटीफोमिंग प्रभाव खत्म हो जाता है।
समाधान: सिलिकॉन तेल के अपघटन को रोकने के लिए सिस्टम में सिलिकेट मिलाया जा सकता है, औरdefoamerउत्कृष्ट अम्ल और क्षार स्थिरता और घुलनशीलता के साथ चयन करने की आवश्यकता है।
5. डिफोमर की अनुकूलता
अलगडिफोमर एंटीफोमविभिन्न प्रणालियों और स्थितियों के लिए उपयुक्त हो सकते हैं। यदि सही तरीके से चयन नहीं किया जाता है, तो वे सिस्टम में अन्य घटकों के साथ प्रतिक्रिया कर सकते हैं, जिसके परिणामस्वरूप प्रदर्शन में कमी या विफलता हो सकती है।
समाधान: यह सुनिश्चित करने के लिए कि उपयोग से पहले पर्याप्त संगतता परीक्षण किया जाना चाहिएडिफोमर एंटीफोमसिस्टम में अन्य घटकों के साथ संगत है।
6. डिफोमर की फैलावशीलता और स्थिरता
फैलाव और स्थिरताडिफोमर एंटीफोमसीधे तौर पर इसके प्रदर्शन को प्रभावित करते हैं। यदि फैलाव असमान है, तो यह खराब स्थानीय एंटीफोमिंग प्रभाव का कारण बन सकता है; जबकि अपर्याप्त स्थिरता समय के साथ एंटीफोमिंग प्रदर्शन में धीरे-धीरे कमी ला सकती है।
समाधान: चुनेंडिफोमर एंटीफोमउत्कृष्ट फैलाव और स्थिरता के साथ, ताकि प्रणाली में इसका एकसमान फैलाव और दीर्घकालिक स्थिरता सुनिश्चित हो सके।
